av form jobber kontant med å optimere logistikken, og derfor innledet virksomheten tilbake i 2010 et samarbeid med Logimatic. Samarbeidet har resultert i at de tradisjonelle papirløsninger ble avløst av det skalerbare lagerstyringssystem LOGIA, alle lagermedarbeiderne ble veiledet online via iPads, og lagerlayoutet ble optimert. av form opplever stor vekst og valgte i 2016 å flytte til et større lager, investere i åtte lagerautomater og oppgradere lagerstyringssystemet.

”Vi har fått ned lagerkostnadene våre med 22 prosent, og det har gjort oss mer konkurransekraftige. I tillegg har plukkeeffektiviteten på lageret økt med 40,6 prosent over de siste 3 årene. Det betyr at vi kan ekspedere flere ordrer med samme kapasitet” – Adm. direktør Marianne Sørensen

Lager- og logistikksituasjon

av form er en av Skandinavias ledende leverandører av materialer til undervisning og kreativ utfoldelse i skoler, institusjoner og barnehager. En stor del av ordrene kommer inn via av form sin nettbutikk og ellers per e-post og telefon. Markedet er sterkt konkurransepreget og kjennetegnet av prispress fra offentlige kunder.

I 2010 besluttet av form seg for å optimere lageret og endre forretningsgangene da de opplevde at et stigende antall ordrer og et hastig voksende varesortiment i løpet av kort tid ville utvikle seg til et logistikkproblem.

Situasjonen på lageret var den at ordrene på alt fra perler og tegneblyanter til hopperinger og fastelavnstønner ble håndtert av 12 faste lagermedarbeidere og i høysesongen opptil 20 ekstra vikarer. De plukket ut fra tradisjonelle printede plukkesedler.

En analyse kastet lys over utfordringene. Den ga et klart bilde av at av form hadde en lav utnyttelsesgrad av lagerlokalene fordi de var innredet uhensiktsmessig. Dette resulterte i ineffektive arbeidsganger hvor medarbeiderne brukte for lang tid på å plukke og pakke ordrene.

Analysen ble startskuddet for en større lager «turn around» som bestod av bl.a. nytt lager-layout, optimering av prosesser og flyt samt nye teknologier. I bunn og grunn handlet det om å utnytte lagerets rammer og ressurser best mulig.

I 2016 flyttet av form i nytt domisil med større lager, hvor de valgte å automatisere deler av lageret.


Løsningen

Etter grundige vurderinger om automatisering, stemmestyringsteknologi og lagerstyringssystem valgte av form å innlede et samarbeid med Logimatic om å implementere et skalerbart lagerstyringssystem som skulle forbedre effektiviteten og redusere kostnader på det manuelle lageret.

I dag er papirplukkelister avløst av lagerstyringssystemet LOGIA, og alle lagermedarbeiderne er utstyrt med smarte iPads, og online-informasjoner om lagerets data, prosesser og beholdninger blir presentert enkelt og oversiktlig.


Optimert lagerlayout

Lageret består av et manuelt lager med pallereoler og et område med hyllereoler til kolli. Alle varer har faste plukkeplasser, og varenes plassering er primært bestemt ut fra varens karakteristika i forhold til pakkeprosessen og sekundært varens ABC-kategorisering.

Lageret har et område til dynamiske plukkesteder som brukes til de varene som i perioder selges i store mengder. Den dynamiske plukkeplassen kan romme store mengder av de aktuelle varene så varene ikke skal lagres inn flere ganger om dagen. Lagermedarbeideren vil på plukkeruten bli veiledet til den dynamiske plukkeplassen.

Det automatiske lagerområdet består av åtte lagerautomater. Plasseringen av automatene er i tenkt inn i lager-layout som sikrer en god flyt.


Ordreautomat prioriterer og tildeler ordrer

Ordreautomaten er basert på en kø av ordrer prioritert etter ordrenes forsendelsestidspunkt og sammensetter plukkerunder i batches med opptil seks ordrer av gangen. Ordrer aktiveres ikke hvis det er utilstrekkelig beholdning på en plukkeplass.

Når en medarbeider er klar til en ny plukkerunde, får denne tildelt den neste plukkerunden fra køen. Plukkerutene følger optimal pakkesekvens og sikrer at varer plukkes i en rekkefølge som er avstemt med hvordan de skal pakkes i forsendelsesemballasjen.


Plukk direkte i forsendelsesemballasje

LOGIA kan med rette stamdata lage en volumberegning og angi den mest hensiktsmessige forsendelsesemballasjen til hver enkelte ordre. Volumberegneren foreslår den minste kassen med et volum som er større enn beregningen.

Når en plukkerunde settes i gang, får medarbeideren informasjon om hvilke emballasjestørrelser han skal ha med på plukkevognen og angitt plasseringen av kassene på vognen. Det printes automatisk ut en etikett for hver ordre som settes på emballasjene. Etter hvert som varene plukkes, legges de direkte ned i forsendelsesemballasjen, som er med på plukkevognen.

Medarbeideren blir guidet gjennom plukkerunden til de rette plukkelokasjonene, og på iPaden vises antallet som skal plukkes, og hvilke forsendelsesemballasjer varene skal fordeles i. Det er effektivt og sikrer et minimum av feil. Ordrer som inneholder plukk fra flere lagerområder konsolideres før de leveres i forsendelsen.

Når runden er ferdigplukket, leverer medarbeideren plukkekasser på en rullebane i forsendelsesområdet. Pakkeoperatør skanner og ferdigmelder pakke, følgeseddel printes og frakt bestilles direkte via grensesnitt til Consignor. Fraktetikett printes og ordren er klar til å bli hentet og til levering.


iPads som terminalutstyr

Investeringsmessig er iPads langt billigere enn de tradisjonelle lagerterminalene, og lageret hos av form tillater de litt mer skjøre medieplattformene. Medarbeidere blir veiledet gjennom alle arbeidsprosesser og rapporterer tilbake til WMS-en, som er integrert med virksomhetens ERP-system.

Det gir oversikt på lageret, men også andre avdelinger i virksomheten som salg og innkjøp kan følge med i den aktuelle statusen og ta høyde for ordrestatus, varebeholdning, vareplassering, bemanning og mye mer.


Lagerautomater gir mer plass

Lagerets høyde gjorde det mulig å implementere lagerautomater som utnytter lagerets høyde fremfor gulvplass. På den måten kan man oppbevare langt flere varer, de er mer tilgjengelige, og det øker effektiviteten.

Det automatiserte lageret styres, som det manuelle lageret, av WMS-systemet LOGIA. WMS-systemet er integrert med virksomhetens ERP-system så dataene utveksles mellom systemene. LOGIA binder hele logistikken sammen og forbedrer effektiviteten, minimerer feil og reduserer kostnadene.

Nettopp muligheten for å binde hele lageret sammen og styre det manuelle og automatiske lageret via samme WMS var en av årsakene til at av form valgte løsningen fra Logimatic den gang i 2010.

Medarbeiderne er den viktigste ressursen

av form verner om medarbeidernes trivsel, og derfor er det viktig at de opplever forandringene som klare forbedringer. Medarbeiderstaben fikk også relativt raskt en positiv innstilling overfor teknologien og begynte å komme med nye input til forbedringer av prosessene.

«Det er vår oppfattelse at implementeringen av de nye teknologiene kan bli den avgjørende faktoren for virksomhetens konkurranseevne og overlevelse. Det må bare understrekes at vår viktigste ressurs i virksomheten fortsatt er våre dyktige medarbeidere. Uten dem var vi ingenting.» Adm. direktør Marianne Sørensen


Resultater

Lager og arbeidsganger er blitt optimert ved hjelp av de nye teknologiene, og det har både økt plukkeeffektiviteten med 40,6% og fått ned lagerkostnadene med 22%. Det betyr at av form kan ekspedere flere ordrer med samme kapasitet, og at virksomheten er blitt mer konkurransekraftig.

Lene Baadsgaard, projektchef for forretningsudvikling og Supply Chain hos Av Form, LOGIA lagerstyring kunde

”Det er naturligvis en stor investering, men vi har ikke råd til å la være. Vårt marked er preget av hard konkurranse, og vi er derfor nødsaget til å holde våre kostnader nede for å være konkurransekraftig. LOGIA har forbedret prosessene markant, og vi ser en stor verdi i WMS-systemet”, sier Lene Baadsgaard, som er prosjektsjef for forretningsutvikling og Supply Chain hos av form.

Les artikkelen om av form og firmaets flotte resultater i Lager & Transport Logistikmagasinet

Artikel om oeget effektivitet og plukkeeffekt med LOGIA lagerstyring hos Av Form

Last ned kundecase som PDF

Av Form logo, LOGIA lagerstyring kunde

Se flere cases

Færch Plast

Vis

Haldor Topsøe

Vis